Die Schotterreinigungsmaschine vom Typ C 312 besteht aus mehreren Wagen, die verschiedene Arbeitsschritte zur Reinigung des Gleisschotters ausführen. Alle Antriebe sind Elektromotoren und werden durch einen Generator, der in der Diesellokomotive untergebracht ist, versorgt. Wenn die Komposition nicht am Arbeiten ist, versorgt der Generator die Traktionsmotoren der Lokomotive mit elektrischer Energie.
Seit einiger Zeit stellte das Team, das auf der Maschine arbeitet, fest, dass die Leistungsversorgung ab dem Generator immer wie geringer wurde. Sei es beim Verschieben wie auch beim Arbeiten. Als plötzlich die grösseren Leistungsbezüger gar nicht mehr funktionierten erhielten wir einen Pikettanruf. Am anderen Morgen erschien ein Servicetechniker der KETAG auf der Baustelle im Graubünden bei der Maschine und stellte fest, dass der Generatorregler defekt war. Da der Generator wie auch der Regler ca. 30 Jahre alt sind, war es unmöglich einen Ersatzregler, oder etwas Gleichwertiges, zu erhalten. Die Zeit drängte und so entschieden wir uns, selbst einen Ersatzregler mit SPS und Halbleiterrelais zu bauen. Der Servicetechniker nahm sich dem Projekt gleich selbst an und entwickelte ein Programm, das die Funktion und Aufgabe des Reglers übernahm. Erschwerend kam dazu, dass Testläufe unter Last nur nachts, wenn der Zug im Einsatz stand, ausgeführt werden konnten. Zudem musste jedes Risiko, dass die Maschine zum Erliegen kam und die Strecke blockierte, vermieden werden. Nach einigen Nachtschichten war der Regler optimiert, der Generator kam aber trotzdem noch nicht auf seine Nennabgabeleistung. Eine Zustandsmessung brachte Licht ins Dunkle: die Rotorwicklung hat wohl durch den defekten Regler Schaden genommen. Somit musste der Generator ausgebaut und in unserer Instandhaltungswerkstatt demontiert und überholt werden. Da die einzelnen Spulen der Rotorwicklung alle unterschiedliche Widerstandswerte aufwiesen und alle alterungsbedingte Spuren aufwiesen, wurde gleich die gesamte Rotorwicklung abgerissen und neu gewickelt.
Nach Schlussprüfung wurde der Generator wieder in die Lokomotive eingebaut und auf einer Baustelle getestet. Nun war die Maschine wieder „die alte“ und das Team konnte mit „voller Kraft voraus“ weiter arbeiten.
Die Zeitspanne für all diese Leistungen betrug rund 16 Wochen!
„Eine steinreiche Maschine“ lästert Motti
