Komplettrevision der Antriebseinheit eines 67-Tonnen Steinbrechers
Dieser Beitrag ist Teil unserer Reihe BSP – Besonders Spannende Projekte, in der wir Aufträge vorstellen, die durch ihren Kontext, ihre Methodik oder ihre Wirkung herausstechen. Warum nachfolgender Auftrag gewählt wurde, erfahren Sie am Ende des Beitrags.
Wenn eine Anlage tonnenschwere Steinblöcke verarbeitet, müssen die Antriebskomponenten im Hintergrund extremen Kräften standhalten. Genau so ein Kraftpaket stand kürzlich im Fokus eines umfassenden Revisionsprojekts: Der Antrieb eines 67-Tonnen schweren Steinbrechers der SHB Steinbruch + Hartschotterwerk Blausee-Mitholz AG.
Die Baugruppe sprengt die Infrastruktur
Die Anfrage der SHB AG erreichte uns über unseren Standort in Steffisburg. Geplant war die komplette Revision der massiven Baugruppe: Elektromotor, Riemenscheibe und eine füllungsgesteuerte Voith-Turbokupplung. Der Bezug der Kupplung erfolgte seinerzeit über die Firma Antriebe Rüti. Das Unternehmen existiert infolge Pensionierung des Inhabers heute nicht mehr, aber die robusten Antriebskomponenten sind nach wie vor im Schweizer Markt im Einsatz. Wir sorgen dafür, dass sie auch in Zukunft zuverlässig laufen.
Bei der Anlieferung in Steffisburg zeigte sich bereits die erste logistische Herausforderung: Die Baugruppe war schlicht zu gross für die dortige Infrastruktur.
So holte unser Team aus Kirchberg die Komponenten kurzerhand ab, um die Arbeiten in ihrer grosszügig bemessenen Werkstatt durchzuführen.
Kreatives Engineering bei festsitzenden Teilen
Die Demontage der über die Jahre massiv zusammengewachsenen Teile erforderte Geduld und technisches Fingerspitzengefühl. Die Turbokupplung sass so fest auf der Welle, dass herkömmliche Abzieher versagten. Unsere Lösung: Wir fertigten an der Drehbank kurzerhand einen individuellen Gewindeadapter an. Exakt in die Kupplung eingedreht, konnten wir den hydraulischen Zylinder sicher ansetzen und die Demontage schadenfrei abschliessen.
Nach dem Zerlegen lag die Baugruppe bereit für die anstehenden Revisionsarbeiten:
Der Elektromotor: Dieses Aggregat wurde zuerst komplett zerlegt und gründlich gereinigt. Nach der mechanischen Prüfung aller Bauteile haben wir die Wälzlager sowie die Wellendichtringe ersetzt und den Motor nach der Schlussprüfung wieder einsatzbereit zusammengebaut.
Die Turbokupplung: Diese füllungsgesteuerten Kupplungen sind für den harten Einsatz an schweren Antrieben und Gurtförderern ideal, da sie Lastspitzen reduzieren und die Beschleunigung je nach Beladungszustand äusserst sanft regeln. Bei der Überholung wurden das Öl, die Kugellager und die elastischen Gummipuffer ersetzt.
Die Wellenlagerung: Um die langfristige Laufruhe der gesamten Konstruktion zu sichern, wurden die zwei gealterten Stehlager der Hauptwelle durch neue ersetzt.
Die Riemenscheibe: Diese musste komplett neu angefertigt werden. Hierfür pressten wir das alte Original ab und stellten es dem Hersteller als exakte Massvorlage zur Verfügung. Über diese Scheibe laufen später zehn Triebriemen mit einer beachtlichen Länge von je 13,2 Metern, die das 4,2 Tonnen schwere Triebrad des Steinbrechers zuverlässig in Schwung halten.
Präzises Timing beim Zusammenbau
Eine besondere zeitliche Herausforderung war der anschliessende Zusammenbau von Welle und neuer Riemenscheibe. Um das Material zu schonen und mechanischen Druck zu minimieren, nutzten wir die Gesetze der Thermodynamik:
- Die neue Riemenscheibe wurde über zwei Tage hinweg im Ofen bei 140 °C kontrolliert erwärmt, damit sie sich ausdehnt.
- Die Welle lagerte zeitgleich in der kühlen, witterungsgeschützten Anlieferung, um sich minimal zusammenzuziehen.
Durch dieses Verfahren entstand ein hauchdünnes Arbeitsfenster: eine berechnete Differenz von exakt 0,08 mm „Luft“. Bei diesem Schritt musste jeder Handgriff perfekt sitzen, da sich das abgekühlte Material bei… Kontakt mit der heissen Riemenscheibe extrem schnell wieder erwärmt und die gewonnene „Luft“ sofort wieder zunichte macht. Die Welle wurde zügig per Kran über die an der Hydraulikpresse bereitgestellte Riemenscheibe manövriert. Das exakte Timing zahlte sich aus: Die Welle glitt allein durch ihr Eigengewicht in die Scheibe, sodass die Hydraulikpresse nicht einmal eingreifen musste.
Der Mehrwert für den Kunden
Nach erfolgreichem Abschluss aller Arbeiten verliess die geprüfte Baugruppe unsere Werkstatt. Für das Hartschotterwerk bedeutet das: Der Brecher kann wieder zuverlässig alle zwei Tage rund 500 Tonnen härtestes Material verarbeiten, mit optimaler Anlaufsicherheit für die nächsten Jahre und minimalem Verschleiss der wertvollen Anlage.
Warum als BSP prämiert?
Wir haben dieses Projekt als BSP ausgezeichnet, weil die Kombination aus Dimension, technischer Herausforderung und massgeschneiderten Lösungen ein besonders vielseitiges und spannendes Gesamtprojekt ergab.
Vielen Dank an die SHB AG für das Vertrauen in unsere mechanische Kompetenz und die lösungsorientierte Zusammenarbeit!
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